Перейти к основному содержанию
Прямой эфир

Нелегкая модернизация «легкой» металлургии

Алюминиевые предприятия вынуждены тратиться на обновление основных фондов
0
Нелегкая модернизация «легкой» металлургии
Из архива газеты «Заря Урала»
Озвучить текст
Выделить главное
вкл
выкл

По сей день производство цветных металлов, в том числе самого легкого – алюминия, сопряжено с целым рядом неразрешимых технологических проблем, из-за которых его производство остается одним из самых рискованных и потенциально опасных для окружающей среды. Усиливающаяся конкуренция, снижение цен на металлы, повышающиеся требования к охране окружающей среды заставляют лидеров отрасли ежегодно инвестировать огромные средства на модернизацию производственных мощностей, параллельно принимая меры по повышению энергоэффективности производства и совершенствованию экологической безопасности.

Вообще любая модернизация имеет своей целью повышение рентабельности производства, качества выпускаемой продукции, улучшение эргономичности, совершенствование безопасности производства. По пути модернизации сейчас идут практически все промышленные предприятия. Не являются здесь исключением и компании цветной металлургии, чье производство наиболее энергозатратно и имеет повышенную степень опасности для окружающей среды.
Осознавая это, отечественные «цветники» планомерно модернизируют свои производственные мощности. Например, «Карабашмедь» до 2016 года планирует вложить более 12,5 млрд руб. в проект модернизации производства. В настоящее время инвестировано около 7,5 млрд руб., из них – заметьте! – две трети направлено на экологию: практически 5 млрд руб. составляют вложения в инженерные сооружения очистки отходящих газов металлургического производства. Первые результаты этого процесса уже видны: с момента прихода на предприятие в 2003 году нынешнего собственника («Русская медная компания») и начала проведения масштабной реконструкции завода объемы производства продукции выросли в 2 раза на фоне снижения выбросов вредных веществ в 6 раз.

«Электроцинк» (предприятие металлургического комплекса УГМК) ведет замену устаревших газовых горелок в рафинировочном отделе свинцового производства на современные горелки итальянского производства. Новая горелка позволяет сократить расход природного газа со 100 куб. м/час до 65 куб. м/час. Кроме того, с установкой новых горелок происходит снижение выхода угарного газа и объема печных газов, что улучшает работу газотходной системы.

Не отстают и алюминщики. Международная компания «Алкоа» с момента приобретения в 2005 году Самарского металлургического завода (сейчас это «Алкоа СМЗ») и Белокалитвинского металлургического производственного объединения (ныне «Алкоа Металлург Рус») инвестировала в их модернизацию свыше $787 млн. Это позволило предприятию снизить издержки производства, повысить качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции, создать безопасные и комфортные условия труда для работников завода.

Конечно, не все проблемы алюминиевой отрасли удается решать в короткие сроки и с минимальными затратами. Например, к лидеру отрасли – «Русалу» – остаются еще вопросы, чему подтверждением может служить недавний конфликт, развернувшийся вокруг сокращения части электролизного производства Богословского алюминиевого завода (г. Краснотурьинск, Свердловская область). В середине ноября на БАЗе начали приостановку части электролизного производства. Как поясняли в «Русале» (БАЗ входит в состав компании), производство алюминия в Краснотурьинске стало нерентабельным из-за непомерно высоких цен в Свердловской области на электроэнергию и тепло.
БАЗ – градообразующее предприятие, и грядущие сокращения производства неминуемо оставили бы без работы и источника существования очень многих жителей небольшого уральского города. На региональном уровне  местным властям, трудовому коллективу согласия с собственниками найти не удалось. Письмо, в котором излагались все эти проблемы, в конце ноября губернатор Свердловской области Александр Мишарин передал Дмитрию Медведеву.

Председатель комитета по экономике и стратегическому развитию администрации городского округа Краснотурьинск Андрей Плотников рассказал «Известиям» о первопричинах конфликта: «Все дело в расстановке приоритетов новым собственником БАЗа: до 2007 года капитальные вложения в это предприятие составляли порядка 1,5 млрд руб. в год, а при новом собственнике в 2011 году – лишь 70 млн руб. Я сам выходец из БАЗа, видел отношение к развитию производства разных собственников. Начинал работать ведущим инженером в лаборатории неразрушающего контроля и диагностики еще до вхождения БАЗа в СУАЛ, заместителем начальника технического отдела был уже при нынешнем хозяине – «Русале». Так что знаю завод очень хорошо».
Есть и еще одна проблема – энергетическая. Богословский алюминиевый завод 9 мая 1945 года был пущен в едином комплексе с питавшей его электростанцией. Но в ходе приватизации комплекс был расчленен, предприятия меняли хозяев и сегодня принадлежат разным владельцам – алюминиевый завод – «Русалу», электростанция – холдингу «Комплексные энергетические системы» («КЭС-Холдингу»).
Выход из конфликта интересов собственников благодаря вмешательству Владимира Путина нашли простой – продали электростанцию «Русалу», и теперь она вновь будет в одном комплексе с заводом. Более того, руководство «Русала» взяло на себя обязательства по модернизации Богословского алюминиевого завода и питающей его электростанции, чтобы в будущем не возникало подобных проблем. Кстати, во многом именно из-за того, что на заводе не модернизировали производство, оно стало убыточным.

Нелегкая модернизация «легкой» металлургии

Хотя, справедливости ради, обвинять компанию исключительно в безответственном отношении к модернизации оборудования на своих предприятиях будет несправедливо. Например, есть у «Русала» глобальный проект, который в случае успешной реализации может получить повсеместное распространение. Как рассказал технический директор компании Виктор Манн, «Русал» при участии ученых МГУ и СФУ (Сибирского федерального университета) ведет разработку нового материала для инертного анода. Инертный анод – это альтернатива угольному аноду, который принято использовать при производстве алюминия. В производстве по классической технологии на одну тонну алюминия расходуется до 500 кг угольных анодов. Их использование приводит к выбросу в атмосферу углекислого газа, смолистых и полиароматических веществ.
Инертная анодная масса не содержит углеродов. При получении алюминия с помощью инертных анодов побочным продуктом становится не углекислый газ, а кислород. Один электролизер сможет вырабатывать такой же объем кислорода, как 70 га леса. Как результат — полное исключение выбросов парниковых газов и полиароматических углеводородов при производстве алюминия.

Сейчас проект находится на рассмотрении инвестиционного комитета «Сколково», претендуя на получение государственного софинансирования для доработки технологии и промышленного внедрения инертных анодов в размере 750 млн руб. Разработчики надеются, что опытно-промышленные испытания технологии инертного анода начнутся в течение ближайших двух лет, а в 2015 году появятся первые электролизеры, работающие на инертных анодах.

Всегда в цене

Медь

Как следует из отчета, пред­ставленного в конце теку­щего года экспертами PricewaterhouseCoopers, цены на медь в 2010 году неуклонно росли, в частности, благодаря увеличивавшемуся спросу со стороны электротехнической промышленности и обрабатывающих предприятий цветной металлургии. В первой половине 2010 года цены на медь колебались в диапазоне $6500 – 8000 за тонну, однако во второй половине 2010 года уровень сопротивления в $8000 за тонну был «пробит». Цены начали устойчиво расти, превысив в конце декабря уровень $9100 за тонну и достигнув средней цены $9433 за январь – июль 2011 года. По прогнозам многих аналитиков, спрос на медь сохранит свою силу в течение достаточно долгого времени – во многом благодаря азиатскому региону. Интенсивность использования меди в глобальном масштабе возрастает из года в год, в основном - за счет развития инфраструктуры, автомобилестроения и машиностроения.

Никель

На рынке никеля наблюдалось восстановление спроса, что привело к росту мировых цен. Диапазон среднемесячных цен на никель в 2010 году составил от $18 400 до 26 000 за тонну. Цена никеля увеличилась на 29% по сравнению с предшествующим годом и составила $24 111 за тонну на конец 2010 года. Наиболее высокие темпы роста потребления – в азиатском регионе. Основным потребителем никеля остается, как и в прежние годы, производство нержавеющей стали. Но в прошлом году закупки были нестабильны из-за высоких цен на металл и неуверенности потребителей в перспективах и темпах восстановления спроса. В результате на рынке увеличилась доля краткосрочных контрактов основных потребителей никеля.

Алюминий

Цены на алюминий существенно выросли в 2010 году – до $2351 за тонну в конце года, на 40% по сравнению с 2009 годом. Уже не первый год локомотивом роста мирового производства и потребления алюминия является Китай. В 2010 году благодаря возросшей экономической активности в Германии, Южной Америке и Азии мировой спрос на алюминий продолжал восстанавливаться главным образом за счет развития автомобилестроительной и машиностроительной отраслей и роста продаж потребительских товаров, использующих алюминиевую упаковку и тару.

Золото

Среди рассматриваемых металлов золото остается единственным сырьевым товаром, стоимость которого практически непрерывно растет с 2003 года. Золото традиционно считается относительно стабильным товаром как в периоды экономического бума, так и в трудные времена. В течение 2009 и 2010 годов цены на золото сохранялись на уровне $1000 - 1380 за унцию и продолжали расти в 2011 году, достигнув отметки $1800.

Нелегкая модернизация «легкой» металлургии

Комментарии
Прямой эфир

Загрузка...